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Vazão

É uma etapa crítica no processo de fundição, após a etapa de fusão o metal fundido está pronto para ser vazado por meio do sistema de canais e na cavidade do molde, e para que esta etapa finalize de forma correta é fundamental que o metal atinja todas as regiões do molde antes da solidificação, e a perfeita fluidez vai depender da composição química da liga, temperatura de fusão, intervalo de solidificação e também do superaquecimento, que é quando o metal está acima da sua temperatura de fusão, existem alguns fatores que podem afetar a correta operação de vazamento que são: temperatura de vazamento, velocidade de vazamento e turbulência.

No processo de vazão o metal passa primeiramente pelo canal de distribuição, onde existe vários detalhes que irão aprisionar a escória que tenha sido vazado junto com metal, os canais de ataque são a parte onde o metal fundido entra e se distribui para a formação da peça desejada, e esta área é projetada para garantir um fluxo sem turbulência, velocidade equalizada e pressão suficiente para preencher toda a cavidade.

Injeção de Cera

Injeta-se cera sintética, cera semi-sintética (mesclada) ou cera de abelha, em uma matriz de aço ou alumínio, as cavidades desta matriz, no caso de haver mais de uma, devem ter uma precisão dimensional e acabamentos extremos, pois a cera (independentemente do tipo) irá copiar fielmente a parte trabalhada na matriz, exatamente como no processo de injeção de plástico, procura-se usar as ceras semi-sintéticas, ou mescladas, nos canais de alimentação e ataque, ou seja, por onde o metal líquido entra no molde cerâmico para formar a peça.

A cera sintética e a cera semi-sintética (mesclada) são mais suscetíveis a variações térmicas, e hoje, quase não se usa mais cera de abelha, devido ao elevado custo e disponibilidade, após a injeção das peças de cera, monta-se uma árvore de cera, em um canal principal, que nada mais é que uma peça cilíndrica sólida, onde em uma de suas pontas fica acoplado um funil cerâmico, por onde entrará o metal, e em seu corpo serão coladas as peças injetadas de cera, uma a uma, deixando-se espaços equidistantes entre as peças.

Banho

Esse procedimento deve ser feito em uma empresa especializada e por profissional experiente, os banhos cerâmicos, onde a temperatura e a umidade devem ser periodicamente monitoradas e controladas, devendo haver o mínimo de variação destes parâmetros de controle, isto depende muito de processo para processo, controle térmico ambiental e umidade existente no local da produção, tipo de cera, peso e tamanho da peça, pois todos estes parâmetros ou variáveis são suficientes para deformar a peça em cera e prejudicar o resultado final da peça em aço.

Revestimento

É um dos processos de microfusão, em que é realizada a formação de uma casca com a espessura de 5 a 15mm para a resistência mecânica necessária ao vazamento do aço, já com a árvore em cera estabilizada ambientalmente, desengraxa-se toda a superfície das peças eliminando qualquer vestígio de oleosidade que eventualmente possam existir, normalmente mergulha-se a árvore em álcool para isso, após a secagem deste álcool a árvore, em cera, é mergulhada em um banho cerâmico fino que está em agitação constante, procura-se revestir toda a árvore de cera com esta lama refratária, e na sequência, recobre-se tudo com partículas finas de zirconita, que também é um material cerâmico, só que seco e sólido, a forma de recobrimento desta zirconita é chuveiro de areia.

Deixa-se todo o conjunto (cacho), secar e repete-se o processo novamente, isso é feito para engrossar e proporcionar maior estabilidade, após a secagem da última camada de material refratário fino, inicia-se uma sequência de banhos com outra lama, com viscosidade diferente da primeira, e com material refratário mais grosseiro, até que este conjunto fique sólido o suficiente para suportar a pressão metal estática do metal que será vazado em seu interior.

Calcinação

Nesta etapa do processo de microfusão, o cacho cerâmico, agora seco e sem nenhum resquício de cera em seu interior, deverá ser calcinado em um forno de fusão, a aproximadamente 1000/1050ºC (isso dependerá do metal a ser fundido e da consistência do cacho cerâmico, este exemplo é normalmente utilizado para aço), este cacho tomará uma coloração alaranjada forte, estará super aquecido e pronto para receber o metal líquido fundido em seu interior, servindo de molde para o mesmo.

Rebarbação

Esta operação se faz necessária, pois a peça fundida possui diversas rebarbas próxima à linha de partição dos moldes, canais, massalotes, drenos, marcações e descontinuidades das partes que compõem os moldes, as peças passam por diferentes etapas onde são utilizados vários produtos abrasivos como lixas, discos de corte e desbaste, rebolos convencionais e diamantados que são utilizados de maneiras diferentes, a depender da especificidade da peça.

Análise Química

Os metais podem possuir diferentes composições e elementos em sua constituição, dentre eles, o tungstênio, o alumínio, o ferro, o carbono, o cobre, o zinco, e outros minerais, e cada um destes possuem propriedades e características especificas, e a combinação entre eles costuma resultar ainda em outras características, sendo assim, no processo de fundição se torna muito importante ter total conhecimento sobre a composição de cada metal e suas ligas com o objetivo de garantir que a peça a ser produzida atenderá todas as exigências e especificações previstas no projeto.

Durante os ensaios de composição são empregadas diferentes técnicas para que seja possível conhecer a composição dos metais, e a análise qualitativa por espectrometria de fluorescência de raios X, e umas dessas técnicas eficientes e mais comum para se obter o resultado esperado, por meio do ensaio de composição química é possível identificar e quantificar os teores de cada elemento presente em uma liga metálica e com o resultado obtido, realizar a sua classificação quanto à composição química, verificando ainda, se o material atende a exigências normativas e suas especificações técnicas.